19.05.2022.Тема 32.Огляд дробарки,заміна зубчатих сегментів,зубів,валів.

Дробильное обладнання

Пристрій і принцип роботи конусних дробилок. Призначення операцій дроблення. Надійність, ремонт, монтаж і змазка обладнання. Автоматичне управління виробництвом. Розрахунок річної суми амортизації і показників використання основних фондів цеху.

ВСТУП

Процеси дроблення широко застосовуються у виробничій діяльності людини. Поступаючі на збагачувальні фабрики породи являють собою шматки різної крупности (до 1500 мм і більш), в яких мінерали тісно зрослися між собою в монолітну масу.

Для розкриття і механічного відділення їх руду треба подрібнити. При тісному взаємному зрощенні мінералів для їх розділення потрібно, як правило, подрібнення до крупности порядку 0,2 мм і дрібніше.

Процес збагачення корисних копалин можна поділити на два етапи: роз'єднання мінералів, т. е. вивільнення зерен цінного мінерала від навколишніх зерен інших мінералів і пустої породи; розділення мінералів (власне збагачення), т. е. виділення вільних зерен цінного матеріалу в концентрат.

Роз'єднання (розкриття) мінералів досягається зменшенням крупности шматків, т. е. за допомогою операцій дроблення і подрібнення, які в збагаченні корисних копалин мають важливе технологічне і економічне значення.

Технологічне призначення операцій дроблення і подрібнення полягає в тому, щоб розкрити мінерали при максимально можливій крупности, при мінімальному переизмельченії, т. е. здійснити принцип «не дробити нічого зайвого».

У вживаних дробилках шматки гірських порід руйнуються роздавленням, стиранням і ударом, оскільки ці способи дроблення конструктивно найбільш просто здійснюються. Разом з тим роздавленню і стиранню гірські породи чинять найбільший опір.

Головними напрямами вдосконалення техніки дроблення залишаються:

збільшення розмірів і продуктивності на один агрегат існуючих типів машин;

конструктивне вдосконалення існуючих машин і розробка нових на основі механічних способів руйнування ударом, роздавленням і стиранням;

розробка швидкохідних машин високої інтенсивності, великої енергоємності і малої металлоемкости.

1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Технологічний процес дроблення

Руда і шлаки металургійного виробництва в 100тонних гондолах прибувають з рудника і шлакоотвала на станцію «Збагачувальна» звідки подаються у відділення дроблення.

Велике дроблення

Руда і шлаки металургійного виробництва, подана на велике дроблення, розвантажуються двома роторними вагоноопрокидивателями, працюючими по черзі.

Вагоноопрокидиватели ротаційного типу заводу УЗТМ з діаметром ротора 8000 мм і довгої платформи 16000 мм, максимальною вантажопідйомністю 158 тонн.

Гондоли утримуються у вагоноопрокидивателях в похилому положенні за допомогою 4х пар затисків.

На повний цикл обробки однієї груженой гондоли - виштовхування порожньої гондоли з одночасною установкою завантаженою, перекидання і поверненням вагоноопрокидивателя в нормальне положення, затрачується 2 хвилини.

Руда, що Розвантажується скочується по поверхні, освіченим колишнім колосниковими грохотами, кут нахилу яких 42о і попадає в конусную дробилку ККД -1500/180 ГРЩ, де здійснюється велике дроблення.

Відділення великого дроблення цілком поглиблене в землю, чим уникається необхідність установки додаткового обладнання для подачі вагонів на приймальний майданчик відділення.

Дробилка встановлена на глибині 23,6 метра від поверхні.

Завантажувальна паща дробилки 1500 мм, розвантажувальна щілина 180 мм. Максимальна крупность в живленні допускається до 1300 мм в найбільшому вимірюванні.

Крупность руди після великого дроблення 0-350 мм. Робоча щілина дробилки 180 мм.

Проектна продуктивність дробилки 1150 м3/година.

Конус дробилки робить 80 качаний в хвилину.

Розвантаження руди після дробилки - двостороння на пластинчаті живильники важкого типу з шириною полотна 1800мм і довгою 15000мм. Швидкість руху полотна - 0,16 м/сікти.

На живильниках встановлені електродвигуни типу АТ потужністю 40 кВт, число оборотів 1000мин, напруженням 500вт. Продуктивність кожного живильника до 1000т/година.

З живильників важкого типу руда поступає в проміжний бункер з двох - стороннім розміщенням руди ємністю 100тонн, з якого руда поступає на живильники легкого типу, розплоджені по два на кожній стороні. Швидкість руху полотна 0,105 м/сікти. Пластинчаті живильники служать одночасно живильниками для наступних за ним стрічковим транспортерам, що відносять руду по похилій підземній галереї на поверхню до перевантажувального вузла. Режим роботи великого дроблення

Завантаження руди в дробилку проводиться одночасно тільки з однієї гондоли. Подальше розвантаження гондоли може бути зроблене після оголення верхнього пояса дробилки.

Виміри робочої щілини дробилки ККД -1500/180 ГРЩ проводяться один раз в десять днів. При збільшенні робочої щілини до 200 мм обслуговуючий персонал підіймає конус, що дробить до щілини 180 мм. Зміна конуса, що дробить через кожні три місяці.

Середнє дроблення

Крупнодробленая руда з відділення дроблення приймається на човникові транспортери №4-4а, які розподіляють її рівномірно по всій довжині бункерів корпусу середнього дроблення, ємність яких 1400 тонн.

Бункери запроектовані седловидного типу (двухскатние) з вільним випуском руди через випускну щілину з висотою 1,5 м, до якої примикають кишені, що закінчуються приймальними воронками. Жвавим дном воронок служать пластинчаті живильники шириною полотна 1200 мм і довгою 4000 мм. Продуктивність живильників до 410 т/година, швидкість пересування до 3,2 м/міна.

Двухскатная конструкція бункера дозволяє проводити розвантаження руди в обидві сторони, що і визначило розміщення дробильного обладнання по двох сторонах від бункера, по 4 нитки з кожної сторони.

Кожна нитка складається з пластинчатого живильника, дробилки середнього дроблення, транспортера, що подає дроблений продукт на гуркіт, вібраційний гуркоту і дробилки дрібного дроблення.

Пластинчаті живильники подають руду на дробилки середнього дроблення.

На живильниках встановлені 2х швидкісні двигуни з числом оборотів 1000 - 750 в хвилину. Живильники працюють при роботі двигуна в 1000 про/міна.

Середнє дроблення здійснюється на 5ти конусних дробилках КСД- 2200 Гр і 3х КСД -2200 Т, діаметр основи конуса, що дробить -2200 мм, зусилля прижатия 400тонн, число качаний - 200 в хвилину.

Цикл дроблення - відкритий, без контрольного грохочения. Дробилки приводяться в рух від двигуна типу АЗД-13-52-12, потужністю 250 кВт. Розвантажувальна щілина між жвавої і не жвавої бронями 22-27 мм.

Крупность руди, що поступає на середнє дроблення -80-0 мм. Міра скорочення - 4,4.

Після середнього дроблення руда транспортером, шириною -800 мм і довжиною 12500 мм подається на грохочение, на інерційний самоцентрирующийся гуркіт розміром 3500 х 1500 мм. Амплітуда коливання гуркоту - 6 мм. Кут нахилу просіваючої поверхні 15о, 5о. На грохотах встановлені гуммированние знімні гратки з розмірами отворів -20 мм.

Привід гуркоту здійснюється від двигунів потужністю 14 кВт, через спеціальний вібруючий пристрій зі зміщеними осями, що повідомляють гуркоту 1500 коливань в хвилину. Продуктивність гуркоту по живленню -350 т/година.

Мінусової матеріал гуркоту крупностью мінус 20 мм, через течку попадає на транспортер № 12 для передачі його в бункер головного корпусу, а плюсовий матеріал гуркоту крупностью плюс 20мм поступає в дробилки дрібного дроблення.

1.2 Класифікація конусних дробилок

Конусние дробилки великого дроблення призначені для великого дроблення руд, нерудних копалин і подібних ним матеріалів і виготовляються двох типів:

ККД - конусние дробилки для великого дроблення;

КРД - конусние редукційні (поддрабливающие) дробилки, для повторного великого дроблення (для другої стадії в четирехстадиальних схемах дроблення).

У принципі ці два типи дробилок відрізняються профілем простору, що дробить: у дробилок ККД профіль крутої конічної форми з невеликою криволинейностью в зоні розвантажувальної щілини, у дробилок КРД профіль криволінійний і більш пологий.

Розмір конусной дробилки для великого дроблення визначається шириною завантажувального отвору і номінальною шириною розвантажувальної щілини на відкритій стороні (в фазі розкриття профілів) і у вигляді відношення входить в типоразмер дробилки (наприклад, ККД-1500/180).

Дробилки ККД випускаються з механічним і гідравлічним регулюванням розвантажувальної щілини, за винятком дробилки ККД-1500/300, що випускається тільки з механічним регулюванням розвантажувальної щілини.

Дробилки КРД випускаються тільки з гідравлічним регулюванням розвантажувальної щілини.

Особливістю конструкції дробилок з механізмом гідравлічного регулювання щілини є гідравлічна система, призначена для зміни положення жвавого конуса по висоті без зупинки дробилки, і однодвигательний привід незалежно від розміру дробилки. Механізм гідравлічної системи регулювання розвантажувальної щілини є загальним для всіх конусних дробилок і розташований під валом конуса, що дробить.

Уральським заводом важкого машинобудування створені дослідні зразки дробилок великого дроблення, у яких механізм гидросистеми регулювання розвантажувальної щілини розташований в зоні верхнього подвеса жвавого конуса на траверсе. Розташування гидроцилиндра у верхній частині дробилки спрощує конструкцію механізму гидроподъема, виключає вузол песта і поліпшує умови експлуатації дробилки.

Дробилки з гідравлічним регулюванням розвантажувальної щілини мають ряд переваг: порівняно високу продуктивність, надійний захист деталей дробилки від поломок при попаданні металевих предметів або інших тіл, що недробляться, можливість легко і швидко регулювати ширину розвантажувальної щілини в широких межах, не зупиняючи агрегату.

1.3 Пристрій і принцип роботи дробилки

Робочим органом конусних дробилок служить жвавий конус, що дробить, розташований всередині нерухомого конуса (чаші), що приводиться в рух від конічної зубчатої передачі через масивну ексцентриковий склянку.

Дробилка ККД-1500/180 . Конус, що Дробить підвішується в центральній частині траверси, що становить одне ціле з верхньою частиною корпусу, і утримується гайкою, обоймою і втулками, які є одночасно і підшипником. Для регулювання розвантажувальної щілини служить гайка. При закрученні гайки вал підіймається з жвавим конусом, і розвантажувальна щілина меншає. При відгвинтитися відповідно збільшується ширина розвантажувальної щілини.

Велика конічна шестерня, вхідна в зачеплення з малою конічною шестернею, є веденою. Шестерня насаджана на горизонтальний вал (привідний), одержуючої обертання від електродвигуна через муфту і шків. Качение жвавому конусу повідомляється від ексцентрика, що обертається в нижній расточке (центральній склянці) станини і захищеного від стирання захисною втулкою. Бабітове залиття підвищує надійність тертя ковзання між вертикальним валом і ексцентриком.

У період обертання ексцентрика вісь головного вала описує конічну поверхню з вершиною в точці подвеса на траверсе (під ковпаком).

Ексцентрик разом з сидячою на йому конічною шестернею спирається на кільцеву опору, розраховану на навантаження, рівне вазі вузла ексцентрика. Вертикальний підйом ексцентрика від зусилля, що передається конічними шестернями, обмежується кільцевим упором, змонтованим на пилезащитном комірі.

1-нижня частина корпусу (станина); 2-середня частина корпусу; 3-верхня частина корпусу; 4-ексцентрик; 5-жвавий конус; 6-вал приводу; 7-центральна склянка; 8-бабітове залиття; 9-велика конічна шестерня; 10-деталі пилеуплотнения; 11-футеровка жвавих конуси; 12-футеровка жвавих конуси; 13-траверса; 14-футеровка траверси; 15-жвава втулка; 16-ковпак; 17-гайка регулювання розвантажувальної щілини; 18-нерухома втулка; 19-опорний підшипник; 20-шків приводу; 21-футеровка приводи; 22-патрубок пилеуплотнения; 23-упор ексцентрика; 24-головний вал; 25-мала конічна шестерня; 26-муфта; 27-захисна втулка; 28-обойма

 Конусная дробилка ККД-1500/180

поверхні, що Труться - подшипниковая система і циркуляційна змазка - оберігаються від пилу і дрібних шматочків руди пилевим ущільненням, яке не дає можливості пилу і руді проникнути в зазор між конусом і патрубком пилеуплотнения.

Деталі вузла підвіски, що Труться жвавого конуса захищаються від пилу ковпаком 16 і великою кількістю густої змазки, яку необхідно міняти при всіх видах ремонтів.

Конструкція вживаних пилеуплотнений є слабим місцем в дробилке, особливо коли дробиться гірська маса із змістом деякої кількості глини. Необхідно стежити, щоб порожнина конуса, що нижче дробить завжди була вільною від продуктів дроблення.

Порушення густини пилеуплотнения відбувається внаслідок забивання подконусной порожнини, що звичайно веде до підняття кільця ущільнення і прникновению через щілину пилу, що утворилася в масло.

Конусние дробилки великого дроблення мають малі ексцентриситети вала і порівняно мале число оборотів його, тому запас кінетичної енергії у них невеликої і вони легко зупиняються при попаданні в робочий простір металевих предметів або інших тіл, що недробляться. При цьому вельми важливо, щоб відключаюча енергію апаратура швидко спрацьовувала. Однак захист вузлів від перевантаження все ж необхідний. Найбільш поширеним засобом захисту дробилки від перевантаження є запобіжні валики, які з'єднують шків з привідний валом. Звичайно валики розраховані на двійчасте перевантаження електродвигуна. Запобіжні валики потрібно виготовляти згідно з розрахунками, оскільки недотримання цього правила обов'язково приведе до великої аварії і вимушеного тривалого простою агрегату. Частіше за все в цих випадках виламуються зубья шестерень.

У добре відрегульованої дробилке жвавий конус на неодруженому ходу обертається за годинниковою стрілкою, а при дробленні гірської маси - проти годинникової стрілка. Таке обертання конуса зумовлене силою тертя, виникаючою між конусом і гірською масою, що дробиться. Нормально жвавий конус здійснює обертальний рух навколо своєї осі з швидкістю біля 10 про/міна, що звичайно становить приблизно 5% швидкості обертання ексцентрика.

2. СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА

2.1 Призначення операцій дроблення

Дроблення - процес зменшення розмірів шматків (зерен) корисних копалин шляхом руйнування їх дією зовнішніх сил, що долають внутрішні сили зчеплення, зв'язуючі між собою частинки твердої речовини.

Міра дроблення - кількісна характеристика процесу, що показує, у скільки разів поменшав розмір шматків або зерен матеріалу при дробленні.

Міра дроблення визначається як відношення середніх діаметрів, які знаходяться з урахуванням характеристик крупности висхідного матеріалу і продукту дроблення:

де Dср- середній діаметр шматків висхідного матеріалу;

dср- середній діаметр шматків дробленого продукту.

У залежності від крупности матеріалу, що дробиться і дробленого продукту стадії дроблення мають особливі назви: перша стадія - велике дроблення (від 1500-300 до 350-100 мм); друга стадія - середнє дроблення (від 350-100 до 100-40 мм); третя стадія - дрібне дроблення (від 100-40 до 30-5 мм).

Подальша операція, в яку поступає матеріал після середнього і дрібного дроблення (шматки розміром менше 50 мм), називається подрібненням.

Міра дроблення, що досягається в кожній окремій стадії, називається приватної, а у всіх стадіях - загальною мірою дроблення. Загальна міра дроблення рівна твору приватних мір дроблення.

Згідно з визначенням, приватні міри дроблення:

для 1-й стадії;

для 2-й стадії;

для n-й стадії,

де Dmax - розмір максимальних шматків, що поступають в 1-ю стадію;

d1 - розмір максимальних шматків в продукті 1-й стадії, т. е. у висхідному матеріалі, що поступає у 2-ю стадію;

d2 - розмір максимальних шматків в продукті 2-й стадії;

dn-1 - розмір максимальних шматків в продукті (n-1)-й стадії, т. е. в матеріалі, що поступає в останню, n-ю стадію;

dmax - розмір максимальних шматків в продукті n-й стадії, т. е. в остаточному продукті.

Взявши твори приватних мір дроблення,

отримаємо загальну міру дроблення.

2.2 Закони дроблення

Під законами дроблення розуміють залежність роботи, затраченої на дроблення, від результату дроблення, т. е. від крупности продукту.

Обобщенно роботу дроблення одного шматка з певною мірою дроблення можна представити в наступному вигляді:,

де m може змінюватися від 2 до 3.

Роботу дроблення Q тонн матеріалу, що складається з N шматків однакового розміру, при мірі дроблення i відповідно до формули () можна представити як,

Де N - число шматків в Q тоннах матеріалу;

- - густина матеріалу, т/м3;

2.3 Продуктивність дробилки

Для спрощення приймаємо, що осі жвавого і нерухомого конусів паралельні між собою.

Це допущення прийнятне, оскільки кут гираций конуса незначний. Кут захвата дробилки рівний сумі кутів обох конусів т. е.

- =? 1+? 2.

Виразимо граничну величину кута захвата

- =? 1+? 2? 2?,

де? - кут тертя руди об поверхні, що дроблять; кут захвата звичайно застосовують в межах 21-23°.

Шлях вільного падіння продукту з розвантажувальної щілини

h= 450g/n2 = S/tg? .

Величина ходу конуса, що дробить в площині розвантажувального отвору буде рівна двом ексцентриситетам качаний конуса в тому ж перетині? =2r.

Масова продуктивність дробилки

або приблизно,

т/ч, (1)

Де k - коефіцієнт розпушення 0,3-0,5;

У - ширина приймального отвору.

2.4 Розрахунок потужності приводу

Конусная дробилка великого дроблення ККД-1500/180 має привідний вал, що обертається від електродвигуна через клиноременную передачу, і що передає обертання через конічну зубчату передачу ексцентрику.

Початкові дані:

а) клиноременная передача

діаметр ведучого шківа d1=765мм

діаметр веденого шківа d2=1600мм

б) закрита зубчата конічна передача:

число зубьев шестерні Z1=26

число зубьев колеса Z2=67

в) електродвигун типу АК3-13-52-10

потужність електродвигуна Р1=400кВт

частота обертання ротора п1=590об/міна

Рис.2 Кінематична схема приводу

1. Визначити кутову швидкість електродвигуна?

1= (2)

2. Визначити передавальне відношення приводу:

передавальне відношення клиноременной передачі

ip.n.= (3)

передавальне відношення кінцевих зубчатих передачі

iкп=Z2/Z1=67/26=2,57 (4)

Загальне передавальне відношення приводу

i=ipn-ikn=2,09-2,57=5,37 (5)

3. Визначити частоту обертання веденого вала «З»

п3= (6)

Тоді кутова швидкість вала «З»?

3= (7)

або?

3= (8)

4. Визначаємо обертаючі моменти на ведучому і веденому валах «А» і «З»

Т1= (9)

Т3=Т1=6478-5,37=34786Нм (10)

5. Визначаємо потужність приводу

Р3=Т3-?3=34786-11,5=400,039=400кВт (11)

Потужність приводу повинна відповідати рівності

Р3? Р1; тобто в нашому випадку 400кВт

2.5 Розрахунок клиноременной передачі

Початкові дані для розрахунку: потужність,

що передається Ртр=444,5кВт

Частота обертання ведучого шківа пдв=590об/міна, передавальне число i=2,09, ковзання ременя? =0,015

В залежності від частоти обертання меншого шківа і що передається потужності приймаємо перетини клинового ременя Д

Обертаючий момент

Т= (12)

Діаметр меншого шківа

d1?(3) (13)

Згідно по таблиці з урахуванням того, що діаметр шківа для ременів перетину Д не повинен бути менше за 560мм, приймаємо d1=765мм.

Діаметр більшого шківа

d2=ipd1(1-?)=2,09-765(1-0,0115)=1575мм. (14)

Приймаємо d2=1600мм

Уточнюємо передавальне відношення

ip= (15)

При цьому кутова швидкість вала буде

- в= (16)

Розходження з тим, що було отримано по первинному розрахунку,

(17)

Що що менш допускається на ±3%.

Отже, остаточно приймається діаметри шківів d1=765мм і d2=1600мм

Межосевоє відстань ар

аmin=0,55(d1+d2)+T0=0,55(765+1600)+23,5=1324,25мм (18)

amax=d1+d2=765+1600=2365мм (19)

де Т0=23,5мм (висота перетину ременя по таблиці)

Приймаємо ар=2300мм.

Розрахункова довжина ременя

L=2аp+0,5?(d1+d2)+

=4600+3713,05+75,78=8388,83 мм (20)

Приймаємо найближче значення по стандарту L=8500мм

Уточнене значення межосевого відстані ар з урахуванням стандартної довжини ременя L

- р=0,25(L-w)[+]

де

w=0,5?(d1+d2)=0,5-3,14(765+1600)=3713,05мм (21)

у=(d2-d1)2=(1600-765)2=69,72-104мм (22)

ар=0,25(8500+3713,05)[+]=0,25[4786,95+4639]=2356,48мм (23)

При монтажі передачі необхідно забезпечити можливість зменшення межосевого відстань на 0,01 L=0,01-8500=85мм для полегшення надягання ременів на шківи і можливість збільшення його на 0,025 L=0,025-8500=212,5мм для збільшення натягнення ременів.

Кут обхвату меншого шківа?

1=1800-57 (24)

Коефіцієнт режиму роботи, що враховує умови експлуатації передачі по таблиці для приводу до дробилке Ср=1,7

Коефіцієнт, що враховує вплив довжини ременя по таблиці для ременя перетину Д при довжині L=8500мм коефіцієнт СL=1,03

Коефіцієнт що враховує вплив кута обхвату: при? 1=1600 коефіцієнт С2=0,95

Коефіцієнт, що враховує число ременів в передачі предпологая, що число ременів в передачі понад 6, приймемо коефіцієнта СZ=0,85.

Число ременів в передачі

Z=

де Р0мощность, що передається одним клиновим ременем, кВт;

Для ременя перетину Д при довжині L=7100мм роботі на шківі d1=710мм і i?3 потужність Р0=39,15кВт (те, що в нашому випадку ремінь має іншу довжину L=8500мм, враховується коефіцієнтом СL);

Z= (25)

Приймаємо Z=20.

Натягнення гілки клинового ременя

F0=

де швидкість

(26)

- - коефіцієнт, що враховує вплив відцентовий мл, для ременя перетину Д коефіцієнт? =0,9

Тоді

F0= (27)

Тиск на вали

Fв=2F0Zsin (28)

Ширина шківів Вш

Вш (Z-1)е+2?;

де е=41,5мм;? =29,0 мм.

Вш=(20-1)-41,5+2-29=846,5мм (29)

Приймаємо Вш=900мм

Робочий ресурс передачі, ч

Н0=;

Він повинен бути не менше 1000ч=[Н]

Nоц- базова число циклів=2,5-106?

-1-межа витривалості=7MПа

Сн=1

Сi=1,5коефіцієнт, що враховує вплив передавального відношення=1,4?

max - максимальне напруження в перетині ременя?

max=?1+? і+?v,

де напруження від розтягнення?

=

де F1- натягнення ведучої гілки

F1=F0+0,5Ft,

де F0 - попереднє натягнення

F0=?0в?,

де? 0-напруження від попереднього натягнення=1,8 МПа;

в і? - ширина і товщина ременя=900 і 23,5 мм.

Тоді

F0=1,8-900-23,5=38070Н (30)

Ft= (31)

Тоді

F1=38070+0,5-18834,75=47487,4Н (32)?

1= (33)

Натягнення від згину ременя

- і= де Еї=100 (34)

- і=100 (35)

Натягнення від відцентовий сили?

v=рv2-10-6,

де р- густина ременя=1100кг/м3?

v=1200-10-6=0,66МПа

Отримуємо?

max=2,24+3,07+0,66=5,97МПа (36)

Тоді

Н0= > [Н] (37)

Умова виконано.

2.6 Розрахунок конічної передачі

Матеріал шестерні:

Сталь 34ХНМ, термообробка- об'ємне гартування до твердості НRC 50; для колеса- сталь 35ХНЛ, термообробка - об'ємне гартування до твердості НRC 45. Контактні напруження, що Допускаються

[? н]=

де? Hlimb- межа контактної витривалості при базовому числі циклів для вибраного матеріалу?

Hlimb=18 НRC+150=18-50+150=1050МПа (38)

KНL - коефіцієнт довговічності =1

[SН] - коефіцієнт безпеки при об'ємному гартуванні =1.2

контактне напруження, що Допускається для шестерні

[?H1]=(18·50+150)·1/1.2 = 875 МПа (39)

контактне напруження, що Допускається для колеса

[?H2]=(18·45+150)·1/1.2 = 800 МПа (40)

Коефіцієнт KH? при консольному розташуванні шестерні - KH? = 1,35

Коефіцієнт ширини вінця по відношенню до внешнемуконусному відстані? bRe= 0.285 (рекомендації ГОСТ 12289-76)

Зовнішня конусное відстань Re

Re= 0,5me Z12 +Z22= 0,5·30·v672+262=1078,02мм (41)

Зовнішній ділильний діаметр шестерні

de=meZ1=30·26=780мм (42)

Середній ділильний діаметр шестерні

d1=2·(Re- 0,5b)·sin?1=2(1078,02 -0,5·220)sin21°12'33''=697мм (43)

Середній окружний модуль

m =d1/Z1= 697/26= 26,8мм (44)

напруження при перевірці зубьев, що Допускається на витривалість по напруженнях згину

[?F] =? °F limb/ [sF]

По таблиці 39 [7] для сталі 34ХНМ при об'ємному гартуванні межа витривалості?

°F limb = 500МПа

Коефіцієнт запасу міцності

[sF]=[sF]' · [sF]''

По таблиці 39 [7] [sF]' = 1.8;

для поковок і штампування

[sF]'' = 1

Таким чином

[sF] = 1,8 · 1= 0,8 (45)

напруження, що Допускаються при розрахунку зубьев на витривалість для шестерні і колеса

[?F] = 500/1,8 = 278МПа (46)

Знаходимо відношення

[?F]/ YF1; [?F]/ YF2

Де YF1 і YF2 - коефіцієнт форми зуба вибирається в залежності від еквівалентного числа зубьев

Z?1 = Z 1/cos?1=26 /cos21°12'33''=28 (47)

Z?1 =Z2/cos?1=67/cos68°52'41'' =183 (48)

При цьому YF1 =3,85 і YF2 =3,6 (див. с.42 [7] ).

Тоді

[?F]/ YF1= 278/ 3,85 = 72,2МПа (49)

[?F]/ YF2 = 278/ 3,60 = 77,5МПа (50)

Подальший розрахунок ведемо для зубьев шестерні, т. до. для неї знайдене відношення менше.

Перевірка зуба на витривалість

уF2=

де KF- коефіцієнт навантаження (див. з. 42[7])

КF=КFвКF?=1,275-1,45-1,85=3,420 (51)?

F= 0,85

YF= 3,85 < 278MПа (52)

Умова міцності виконана.

3. Надійність, ремонт, монтаж і змазка

3.1 Монтаж дробилки

Перед монтажем дробилку потрібно піддати ревізії, при якій всі вузли і деталі очищають від захисних покриттів, іржі і пилу, що попала на них при транспортуванні і зберіганні. Всі робочі поверхні і різьблення уважно оглядають і усувають можливі пошкодження.

При зборці дробилки поверхні сочленений необхідно заздалегідь змазати: нерухомі - густою маззю, ті, що труться - рідким маслом.

Застосування при зборці вузлів брудних інструментів, обтиральний матеріалів і забрудненого масла не допускається.

Все дробилки перед відправкою замовнику зазнають контрольної зборки і проходять заводську обкатку, тому підгонка деталей при монтажі не потрібно. У всіх випадках необхідно, щоб всі регулювальні прокладки, які застосовувалися на заводі при контрольній зборці, ставилися на своє місце при монтажі. Деталі і вузли конусних дробилок важкі, тому для монтажних робіт потрібно застосовувати крани, вантажопідйомність яких забезпечує підйом або переміщення найбільш важких частин.

Монтаж корпусу дробилки починається з установки станини з фундаментною плитою.

Вертикальність станини перевіряється по осі отвору внутрішньої склянки (по циліндричній втулці) і положенню верхнього фланца. Між підмурівком і підошвою фундаментної плити залишають зазор 30-50 мм для цементного залиття. Станина вивіряється на стальних клиньях шириною 100 мм. Після затвердіння підливного шара клинья прибирають, а пустоти заливають цементним розчином. Перед видаленням клиньев фундаментні болти затягують.

Не треба повністю заливати розчином колодязі фундаментних болтів, оскільки це викличе великі ускладнення при необхідності зміни болтів, наприклад при їх обриві, або псуванні різьблення.

Рекомендований спосіб заповнення колодязів показаний на малюнку 2. Допускається іноді установка фундаментних болтів всередині труби з внутрішнім діаметром, в 1,5 - 2 рази більшим, ніж діаметр болта, і заповнення лише простору між трубою і стінками колодязів, залишаючи самі болти вільними.

1 - сухий пісок, 2 - цементне залиття

 Схема колодязя під фундаментний болт

Це дає можливість дещо відхилити болти при помилках в межцентрових відстанях. Ніші фундаментних плит рекомендується залишати відкритими, не заливати їх цілком.

Після закінчення вивіряння станини збирають інші частини корпусу дробилки послідовно кільцями. Кожне кільце вивіряють за допомогою рівня по обробленому верхньому фланцу. Затягування з'єднувальних болтів потрібно проводити так, щоб зазор між фланцами зберігався однаковим по всьому колу на час затягування. Додатково подтяжку проводять після зборки всієї дробилки і випробування її під навантаженням. Залишковий зазор між фланцами повинен бути в межах 8 - 12 мм. Після остаточного затягування необхідно просвердлити в болтах отвору під шплинти і зашплинтовать гайки.

Положення траверси потрібно перевіряти по зазору між фланцем верхнього пояса і обробленою поверхнею траверси: зазор по всьому колу повинен бути однаковий.

Монтаж ексцентрика і привідний вала.

Після перевірки положення опорних шайб опускають ексцентрик з великою конічною шестернею. Потім встановлюють привідний вал і вивіряють правильність зубчатого зачеплення: радіальний і бічний зазори, які повинні відповідати інструкції заводу.

У дробилок з розташуванням великої конічної шестерні на нижньому кінці ексцентрика останній встановлюється в дробилку знизу спільно з наполегливими шайбами, нижньою кришкою і прокладками під нижньою шайбою. Підйом деталей проводиться гідравлічним підйомником.

Пошкодження робочих поверхонь ексцентрика і конічних шестерень не допускається, а вм'ятини або задираки від випадкових ударів повинні бути захищені без застосування наждачного паперу або брусків.

Монтаж жвавого конуса. Жвавий конус і траверсу можна ставити одночасно і роздільно. При першому (новому) монтажі краще роздільно, при подальших ремонтних операціях одночасно.

У тих випадках, коли конус монтується без траверси, для підйому і опускання його потрібно користуватися спеціальним рим-болтом, що поставляється разом з дробилкой.

Рим-болт необхідно вкручувати на всю довжину нарізки, т. е. до упора в буртик.

При підйомі жвавого конуса і траверси в зібраному вигляді такелажние канати кріплять до поперечних ребер траверси.

У всіх випадках при установці жвавого конуса на місце не можна допускати, щоб сферична шайба 2 пилевого ущільнення лягала на верхній торець патрубка пилеуплотнения 5 (див. мал. 4), оскільки це може викликати зависання конуса з подальшим можливим його падінням. Наполегливе кільце 4 повинно прилягати до втулки ексцентрика 5 всією поверхнею (мал. 5).

Пилеуплотненіє конусной дробилки великого дроблення

Наполегливе кільце 4 запобігає «сплиттю» ексцентрика при різкому зростанні тиску масла або внаслідок місцевого порушення геометрії бабітового залиття (натяг) після проходження тіла, що недробиться.

Щоб уникнути нещасних випадків не можна допускати огляду або ремонту деталей, що знаходиться в підведеному стані.

конусний дробилка амортизація ремонт

1 - кільце опорне верхнє; 2 - кільце середнє; 3 - нижнє кільце нерухоме; 4 - наполегливе кільце; 5 - втулка ексцентрика; 6 - центральна склянка; 7-велика шестерня; 8 - мала шестерня; 22- патрубок пилеуплотнения

 Верхня опора ексцентрика конусной дробилки великого дроблення

Напрям потоку гірської маси.

Для дробилок великого дроблення напрям потоку гірської маси має вельми важливе значення. Правильна установка дробилки великого дроблення по відношенню до напряму завантаження дробилки рудою показана на малюнку 6

1 - траверса; 2 - патрубок приводу; 3 - розвантажувальний лоток; а, б - одностороннє розвантаження дробленого продукту; в - двостороннє розвантаження дробленого продукту

 Рекомендовані схеми установки траверси в залежності від потоку руди, живильного конусние дробилки великого дроблення

Схема, при якій траверса розділяє потік гірської маси на два потоки, застосовується для будь-якого типу конусной дробилки великого дроблення, оскільки сприяє кращому заповненню робочого простору і цим створює нормальні умови роботи дробилки. При інакшій схемі установки траверси завантаження дробилки буде неправильним, робочий простір буде заповнюватися тільки з одного боку, інша сторона робочого простору буде вільною, внаслідок чого продуктивність дробилки знизиться. При цьому знос футеровки чаші буде нерівномірним: в завантаженій частині футеровка буде швидко зноситися, на протилежній стороні - значно повільніше, що негативно вплине на продуктивність кондиционность (по крупности) продукту дроблення. Крупность дробленой руди буде швидко і безперервно зростати. Через односторонній знос футеровки чаші зростуть простої дробилки при частковій заміні футеровочних плит.

Для дробилок з бічним розвантаженням дробленого продукту має значення і положення привідний вала по відношенню до розвантажувального лотка.

Для дробилок з одностороннім бічним розвантаженням установка траверси виконується так, як показана на малюнку 6, а, б. Схема зборки визначається замовником або проектною організацією. Для дробилок з двостороннім бічним розвантаженням схема зборки показана на малюнку 6, в.

На вимогу замовника траверса може бути повернена на 90°.

Для дробилок з односторонньою або дух стороннім бічним розвантаженням важливо, щоб привідний вал розташовувався до по відношенню до розвантажувального лотка розгорненим на 90°.

Схема установки дробилки великого дроблення по відношенню до потоку гірської маси повинна враховуватися при проектуванні підмурівка, особливо для дробилок з бічним розвантаженням.

Підмурівок потрібно проектувати так, щоб потік гірської маси розділявся траверсой на дві рівні частини; така схема установки виключає заповнення тільки однієї сторони дробилки.

3.2 Надійність обладнання

Надійність дробильного обладнання - властивість об'єкта зберігати у часі у встановлених межах значення всіх параметрів, що характеризують здатність виконувати необхідні функції в заданих режимах і умовах застосування, технічного обслуговування, ремонтів, зберігання і транспортування. Надійність є складною властивістю, яка в залежності від призначення об'єкта і умов його застосування складається з певного поєднання властивостей: безвідмовності, довговічності, ремонтопригодности і сохраняемости.

Безвідмовність - властивість об'єкта безперервно зберігати працездатність в течії деякого часу або деякого напрацювання. Властивість безвідмовності абсолютно необхідна кожному виробу.

Довговічність - властивість об'єкта зберігати працездатність до настання граничного стану при встановленій системі ТОїР. довговічність - показник економічної ефективності застосування машини, яка повинна проробити так довго, щоб її придбання було економічно виправданим.

Ремонтопригодность - властивість об'єкта, що укладається в приспособленности до попередження і виявлення причин виникнення відмов, пошкоджень і підтримці і відновленню прецездатний стану шляхом проведення ТОїР.

Сохраняемость - властивість об'єкта зберігати значення показників безвідмовності, довговічності і ремонтопригодности протягом і після зберігання і транспортування. Термін сохраняемости - календарна тривалість зберігання і транспортування об'єкта, протягом і після якої зберігаються значення показників безвідмовності і ремонтопригодности у встановлених межах. Справний стан - стан об'єкта, при якому він відповідає всім вимогам, встановленим нормативно-технічною (НТД) і конструкторською документацією (КД). Несправний стан - стан об'єкта, при якому він не відповідає хоч би одній з вимог НТД і КД.

Прецездатний стан - стан об'єкта, при якому значення всіх параметрів, що характеризують здатність виконувати задані функції, відповідають вимогам НТД і КД. Непрацездатний стан - стан об'єкта, при якому значення хоч би одного параметра, що характеризує здатність виконувати задані функції, не відповідає вимогам НТД і КД.

Граничний стан - стан об'єкта, при якому його подальше застосування за призначенням недопустиме або недоцільне, або відновлення його справного або прецездатний стану неможливе або недоцільне.

Пошкодження - подія, що полягає в порушенні справного стану об'єкта при збереженні прецездатний стану.

Відмова - подія, що полягає в порушенні прецездатний стану об'єкта. Відмови, причиною виникнення яких є порушення встановлених правил і норм експлуатації, при оцінці надійність об'єкта не враховується.

Показник надійності - кількісна характеристика одного або декількох властивостей, що становлять надійність об'єкта. Одиничний показник надійності - такий, що характеризує одну з властивостей, що становлять надійність об'єкта. Комплексний показник надійності - показник надійності, що характеризує декілька властивостей, що становлять надійність об'єкта. Напрацювання повністю - напрацювання об'єкта від початку його експлуатації до виникнення першої відмови.

Технічний ресурс - напрацювання об'єкта від початку його експлуатації або її поновлення після ремонту певного вигляду до переходу в граничний стан. Термін служби - календарна тривалість від початку експлуатації об'єкта або від її поновлення після ремонту певного вигляду до переходу в граничний стан.

Розрізнюють ідеальну, базову і експлуатаційну надійність. Ідеальна - це максимально можлива надійність, що досягається шляхом створення довершеної конструкції об'єкта при абсолютно точному обліку всіх умов виготовлення і експлуатації. Базова - це надійність, що фактично досягається при проектуванні, конструюванні, виготовленні і монтажі об'єкта. Експлуатаційна - дійсна надійність об'єкта в процесі його експлуатації, зумовлена як якістю проектування, конструювання, виготовлення і монтажу об'єкта, так і умовами його експлуатації, технічного обслуговування і ремонту.

Значення кожного показника надійності повинне бути узгоджене з співвідношеннями паспортних і фактичних даних машини - режимом її завантаження і умовами роботи. Очевидно, що при недовантаженні і перевантаженні машини, при меншій або більшій швидкості її руху показники надійності будуть різними. Цю дуже важливу обставину необхідно брати до уваги при аналізі тих або інакших абсолютних значень показників, отриманих на основі обробки статистичних даних.

3.3 Експлуатація і ремонт конусной дробилки.

Нормальна робота дробилки великого дроблення може бути забезпечена тільки хорошою настройкою зв'язаних вузлів і деталей. Регулювання перевіряється обертанням приводу вручну, при цьому ексцентрик і привідний вал легко обертаються, а конус, що дробить залишається нерухомим. При роботі дробилки без навантаження обертання конуса відносно власної осі повинне бути в межах не більше за 3-4 про/міна. Масло на сливі повинно залишатися чистим без стальної, бронзової або бабітової стружки і мати температуру не вище за 50°

Завантаження дробилки гірською масою починається після роботи її вхолосту протягом 2-3 мін.

При запуску дробильного комплексу останнім включається живильник руди.

Верхній подвес жвавого конуса.

Вузол подвеса конуса, що дробить є вельми відповідальним пристроєм і являє собою своєрідний підшипник, в якому робочі поверхні одночасно котяться і ковзають між собою.

Важливою умовою нормальної експлуатації дробилки є надійна робота вузла подвеса жвавого конуса, яка можлива при правильній його зборці і експлуатації.

На малюнку 7 показаний вузол подвеса жвавого конуса дробилки ККД-1500/180. Деталі, що Труться 4, 5, 7, 8, 9 і 11 вузли подвеса в умовах збагачувальної фабрики зробити і замінити практично неможливо, тому вони повинні бути виготовлені з високоякісної сталі марки 9X2 або ШХ15СГМ і термічно оброблені до твердості HRC 48-53. Робочі поверхні відшліфовані.

Непараллельность і викривлення базових поверхонь допускаються, не більше за 0,05 мм.

Провертання втулок 5, 9 і шайби 8 під час роботи абсолютно недопустиме; якщо таке явище помічене, то дробилку потрібно негайно зупинити на ремонт і замінити весь вузол подвеса жвавого конуса.

Огляд і очищення з промивкою деталей підвісного пристрою корисно проводити не тільки під час планових ремонтів, але і при кожній відповідній нагоді, оскільки пилеуплотнение цього вузла вельми ненадійне.

Надійність пилеуплотнения можна підвищити, обробивши на станку поверхні ковпака, що сполучаються і ступици траверси (матеріал ковпака - стальне відливання марки 35Л).

У ковпаку часто з'являються крізні тріщини, заварювати які не рекомендується. При появі їх ковпак потрібно замінити.

Розрізна гайка  повинна бути обов'язково закріплена шпонкою - в іншому випадку можливе самоотвинчивание гайки, що приводить до збільшення ширину розвантажувальної щілини.

1-отжимной болт; 2-гвинт; 3,4-шайби; 5-нерухома втулка; 6-підведення змазки;7-конусная втулка; 8-шайба; 9-внутрішня нижня втулка; 10-обойма; 11-розрізна гайка; 12-клиновая шпонка

 Подвес жвавого конуса дробилки ККД-1500/180

В процесі роботи верхній подвес жвавого конуса сприймає горизонтальну і вертикальну становлячі зусилля дроблення.

Особливо великі зусилля виникають в момент попадання в дробилку металевих предметів або інших тіл, що недробляться.

Ці зусилля передаються на траверсу, внаслідок чого в ній можуть з'явитися тріщини, через які попадає пил до поверхонь, що труться.

На малюнку 8 показана траверса, у якої з'явилися тріщини в тілі центральної склянки внаслідок попадання в дробилку ланки гусениці від екскаватора ЕКГ-4, 6.

 Тріщини в тілі центральної склянки траверси дробилки ККД-1500/180

Верхній подвес жвавого конуса дробилок з гідравлічним регулюванням щілини відрізняється від звичайного подвеса тим, що в ньому поставлена спеціальна распорная втулка . За допомогою цієї втулки деталі верхнього подвеса спираються на головний вал. При звичайному підвішуванні жвавого конуса на траверсе, коли гідравлічна опора бездіяти, распорная втулка не ставиться, а виступи обойми вводяться в пази, що є на втулці траверси. Крім цього, у верхнього подвеса жвавого конуса дробилок з гідравлічним регулюванням щілини передбачається установка внутрішньої жвавої втулки між головним валом і конусной втулкою. У дробилок останнього випуску бронзова втулка 7 ставиться вільно. Зазор між втулкою і головним валом повинен бути в межах 0,41-0,61 мм.

Поява «скрипу» у вузлі подвеса вказує на недостатню кількість змазки, пошкодження поверхні деталей або на зміну настановних монтажних розмірів. Виявлені порушення повинні бути негайно усунені.

Регулювання розвантажувальної щілини. У верхньому подвесе жвавого конуса розташований механізм регулювання розвантажувальної щілини. Головною його деталлю є розрізна гайка . На практиці розвантажувальну щілину завжди доводиться зменшувати, оскільки щілина збільшується по мірі зносу футеровки як жвавого, так і нерухомого конусів. Здійснюється це підйомом жвавого конуса.

Процес регулювання ширини розвантажувальної щілини у бік зменшення виготовляється в наступній послідовності:

знімають ковпак і весь простір, що змазується добре закривають чистими ганчірками, щоб у вузол підвіски не попав бруд;

у верхній торець головного вала вкручують рим-болт 15  на всю глибину нарізки;

строповка конуса проводиться одним тросом відповідного діаметра, після чого конус підводять краном вгору із запасом (на 8-10 мм) проти необхідної по розрахунку висоти підйому. При розрахунку висоти підйому конуса необхідно враховувати, що броня конуса більшості дробилок має схил створюючої, рівний 1:6, тому кожні 6 мм підйоми конуса зменшують ширину щілини на 1 мм.

За допомогою отжимних болтів обойму, що охоплює гайку, осаживают вниз, потім вибивають клиновую шпонку, що втримує гайку від довільного покручення під час роботи дробилки. Після цього спеціальним ключем, отриманим з дробилкой, загортають розрізну гайку.

Звичайно за один оборот розрізної гайки жвавий конус підіймається на 20 мм, а ширина розвантажувальної щілини меншає на 3,3 мм. Після затягування гайки жвавий конус опускають на місце, остаточно перевіряють ширину розвантажувальної щілини і забивають клиновую шпонку.

1 - ковпак; 2 - клиновая шпонка; 3 - отжимной болт: 4 - розрізна гайка; 5 - обойма; 6 - распорная втулка; 7 - внутрішня жвава втулка; 8 - конусная втулка; 9 - нерухома втулка; 10 - підведення казки; 11 - шайба; 12- подвеска траверси

 Подвес жвавого конуса дробилки КРД-1500/180

Конструктивно передбачено, щоб при всіх нових деталях збіг рівнів по висоті гайки і головного вала відповідав би номінальному розміру розвантажувальної щілини.

Після того як щілина відрегульована, всі з'єднання відновлюються в зворотній послідовності. На останньому етапі протирають поверхні деталей від можливого забруднення і після цього за допомогою станції подають густу змазку доти, поки мазь не покажеться між робочими поверхнями деталей верхнього подвеса. Останнім ставлять на місце ковпак.

Жвавий конус. Жвавий конус складається з: вала 1, корпусу конуса 5, футеровки конуса (6, 9, 10), пилеуплотнения (3, 7, 8). При нормальній роботі головний вал здійснює незначні гойдання в різні сторони і обертається з швидкістю, що не перевищує 2 про/міна.

Найбільш швидко зносяться нижня футеровка конуса і гумовий рукав 2.

1-вал; 2-рукав; 3-кришка пилеуплотнения; 4-болт М24х90; 5-корпус конуса; 6-нижнє кільце броні; 7-сферична шайба; 8-сферичне кільце; 9-середнє кільце броні; 10-верхнє кільце броні; 11-конусная втулка; 12-обойма; 13-розрізна гайка; 14-шпонка; 15-рим-болт; 16-цинкове залиття; 22-патрубок пилеуплотнення; 17-гайка

 Жвавий конус дробилки ККД-1500/180 і його строповка в горизонтальному положенні

Під час роботи необхідно стежити за натяжкою гайки 17, оскільки ослаблення її сприяє швидкому руйнуванню (викрошиванию) цинкового залиття і в зв'язку з цим поломці деталей. Ослаблення гайки 17 можна легко помітити по звуку: чутний глухий металевий звук на неодруженому ходу і сильні удари при дробленні матеріалу.

Стопорні болти повинні бути сполучені між собою дротом діаметром не менше за 2 мм.

Для того щоб стопорне кільце не оберталося разом з гайкою, на внутрішній стороні його є зубці А, які входять в пази, що є на валу конуса. Для підвищення надійності роботи конуса експериментується кріплення футеровки двома гайками з різним напрямом різьблення.

Вал жвавого конуса є вельми важливою деталлю і тому повинен виготовлятися з високоякісної сталі, звичайно його роблять з сталі 40. Обробку необхідно робити акуратно, виконуючи необхідні галтели в місцях зміни перетинів.

Кільцеві задираки не допускаються. Метал вала повинен бути підданий на заводі інструментальній перевірці. Виявлені раковини, тріщини або шлакові включення є основою для вибраковки.

Вал жвавого конуса випробовує колосальне навантаження, змінне по знаку, і ламається, як правило, від зусиль, виникаючих в дробилке при попаданні тіл, що недробляться.

а - у дробилок перших випусків; би - у дробилок останніх випусків; 1-гайка; 2-повстяне ущільнення; 3-стопорне кільце; 4-монтажний отвір; 5-болт; 6-залиття цинковим сплавом; 7-футеровка конуси; 8-корпус конуса; 9-вал конуса

 Способи кріплення футеровки жвавого конуса

Корпус дробилки. Його виготовляють з вуглецевого стального лиття. Вага корпусу в зборі з траверсой і футеровкой складає біля 75% ваги дробилки. Траверсу дробилок частіше за все виготовляють знімної з болтовим приєднанням до станини. Корпус великих дробилок (В > 900 мм) за умовами транспортабельности і технологією лиття збирають з чотирьох частин: станини, верхнього і нижнього кілець середньої частини корпусу (нерухомий конус) і верхнього кільця з траверсой.

З'єднання деталей станини складаються з конусних заточування глибиною до 120 мм і плоских фланцев, що з'єднуються точеними болтами. Для більш щільного з'єднання частин станини з'єднувальні болти перед установкою нагрівають до 100-120°З і щільно затягують. При охолоджуванні болтів відбувається їх лінійне мимовільне стиснення, чим і забезпечується підвищення густини з'єднання фланцев частин корпусу, що з'єднуються.

Виготовлення конічного заточування є вельми трудомісткою операцією, але зате вони забезпечують найбільш надійне, точне і щільне сполучення частин. Завдяки наявності заточування частини станини суворо центруються і легко сприймають горизонтальні зусилля при дробленні. Заточування виконує з вільними допусками.

Для забезпечення монолітності частин корпусу дробилок ККД-1200 і ККД-1500 центруючі штифти повинні бути поставлені в гнізда згідно із заводською маркіровкою. Середня частина корпусу повинна встановлюватися з перевіркою на горизонтальность верхньої площини відповідно до допуску 0,1 мм на 1 м довжини цієї площини.

При правильній експлуатації корпус служить 25-30 років. Основні причини передчасного зносу корпусу: стирання нефутерованних стінок потоком руди, що виходить з дробилки; попадання в дробилку металевих предметів або інших тіл, що недробляться.

Станина швидше за інші частини корпусу виходить з ладу. На малюнку 11 показана станина дробилки ККД-1500/180, зазанавати пошкодження внаслідок попадання в дробилку ланки гусениці від екскаватора ЕКГ-4,6.

Станина дробилки ККД-1500/180

Через виниклі перенапруги стінка стальної станини завтовшки 120 мм поруч з ребром жорсткості лопнула в двох місцях, причому одночасно із зламом вертикального вала по перетину діаметром 1060 мм і траверси.

Ремонт станини проводили без зняття її з підмурівка засверловкой тріщин на всю товщину стінки і приваркой до станини спеціально виготовленої хрестоподібної балки на місці утворення тріщини.

Ремонтні роботи вели по технології, розробленій з участю працівників Уральського заводу важкого машинобудування.

Місце установки всіх ребер балки міцності розмічали на станині. Поверхня станини зачищалася зубилом для більш щільного прилягання деталей, що зварюються. Місцеві неприлягання не перевищували 3 мм. Зварювання вироблялося електродами діаметром 6 мм при амперажі 200-220 а.

1-внутрішня сторона станини; 2-вихід тріщини на внутрішню поверхню станини; 3-зовнішня сторона станини; 4-вихід тріщини на зовнішню поверхню станини; 5-вихід тріщини на внутрішню поверхню станини

 Характеристика тріщин станини дробилки ККД-1500/180

Привід. Передача обертання ексцентрику у конусних дробилок великого дроблення здійснюється за допомогою одного (ККД-500/75, ККД-900/140, ККД з гідравлічним регулюванням розвантажувальної щілини і всього редукційних дробилки) або двох (ККД-1200/150 і ККД-1500Б і ККД-1500А) привідний валів. На малюнку 14 показаний привід конусной дробилки ККД-1500Б. Деталі привідний валів взаємозамінні. Привідний вали укладають на підшипниках ковзання, які виготовляють з бронзи марки Бр. ОС8-12.

При токарній обробці циліндричних поверхонь неконцентричність зовнішньої поверхні відносно осі вкладиша не повинна бути більше за 0,05 мм.

Область тиску шийки вала на підшипник не повинна перевищувати 120°. Якщо виробіток на вкладиші досяг цього кута, наступає межа порушення режиму рідинного тертя, оскільки умови для утворення масляного клина поступово починають гіршати і при подальшій роботі наступить момент сухого тертя.